鋁氧化染色常見問題和解決辦法鋁氧化染色常見問題和解決辦法
一、染不上色
1、陽極氧化膜厚不足。解決的辦法是檢查陽極氧化工藝是否規范，看溫度，電壓，導電等因素是否穩定，若有異常，請相應調整規范之，若無異常，可適當延長氧化時間，保證膜厚達標。
2、染液pH值太高，此時，可用冰醋酸將pH值調至規范值。
3、氧化后工件在水槽中放置時間太久。提倡及時染色，如果這種情況已經發生，可將工件放在陽極氧化槽中或硝酸中和槽中適當活化處理后再進行染色，效果會很好。
4、選用染料不當。需選用合適染料。
5、染料已分解或霉變，此時需更換染料。
6、氧化溫度過低，導致皮膜致密。可適當提高氧化溫度。
7、導電不良。可能陽極銅桿或陰極鉛板接觸不良所示批量導電不良。注意清洗陽極銅桿及陰極鉛板，保證接觸良好。
二、白點、露白
1、水洗不干凈，應加強水洗。
2、水洗所用的水太臟，易污染皮膜，此時應更換水，保證水洗質量。
3、氧化皮膜受到空氣中煙塵，酸、堿霧的污染。加強水洗，及時染色，及時轉移可大幅度減輕此癥狀。
4、氧化膜受到油污、汗漬的污染。必須加強防護，不可用手觸摸工件的外觀面。
5、染液內有不溶解的雜質，受油污染，破壞正常染色，此時應過濾或更換染液。
6、工件縫隙、深孔中有殘酸流出，對這類工件要加強水洗。
7、染液受到Cl-污染，致染色工件發生點腐蝕，此時必須更換染料，平時應注意避免在操作過程中引入雜質離子。
三、色淺、色差
1、皮膜厚度不均。可能原因是陽極氧化槽液溫度、濃度不均，應對槽液進行壓縮空氣攪拌，大幅度解決此類問題。
2、染液溫度或濃度不均。引入攪拌工藝。
3、染色速度過快。工件底部先進入染液中而最后離開染液，因此底部最易染深。解決的辦法是調稀染料，適當延長染色時間。
4、導電不良。可能掛具松動造成，注意掛緊可避免此類問題。
5、染料太稀，可添加染料，提高濃度。
6、染液溫度太低。可給染液加溫至60℃以下。
7、染料溶解不當，或有不溶染料飄浮，此此易產生色差。解決的辦法是改進染料溶解。
四、染色發花，逃色
1、染液pH值偏低，可用稀氨水調到規范值。
2、清洗不干凈。應加強水洗。
3、染料溶解不完全，加強溶解致完全溶解。
4、染液溫度太高，降低溫度。
5、氧化膜孔隙小，原因是氧化溫度太低，抑制皮膜被硫酸溶解，可適當調高氧化溫度避免此問題。
6、染色上色太快，而染色時間太短，可調稀染液，降低染色溫度，適當延長染色時間。
7、封孔溫度太低，加溫解決。
8、封孔液pH值太低，用稀氨水調高到規范值。
9、染色表面易擦掉。主要原因是皮膜粗糙，一般是氧化溫度太高所致。應注意控制好氧化溫度在規范范圍之內。